Anwendungsüberwachung: Dashboard

Anwendungsüberwachung: Dashboard#

Das Dashboard ist die Hauptschnittstelle für die Echtzeitüberwachung des FlexiVision One-Systems. Auf dieser Seite können Sie die Prozesseffizienz überprüfen, die Zykluszeiten analysieren, die Erkennung der Komponenten validieren und eventuelle Engpässe im System ermitteln.

Übersicht über die Benutzeroberfläche#

Die Benutzeroberfläche des Dashboards ist in vier Hauptbereiche unterteilt: Seite „Hooper Setup“

  1. Betriebssteuerung: Befehle und Ausführungsstatus

  2. Bildverarbeitung: Anzeige der erfassten Teile und Details

  3. Leistungsindikatoren: Konnektivität und Zykluszeiten

  4. Grafische Analyse: Historische Diagramme zu Produktivität und Zeiten

Betriebssteuerung - Befehle und Ausführungsstatus#

Element

Beschreibung und Funktion

In Run

Statusanzeige, die anzeigt, ob das System derzeit in Betrieb ist.
Grün 🟢: System aktiv und betriebsbereit.
Rot 🔴: System angehalten oder im Pausenmodus.

In Run Time

Zeigt die Gesamtbetriebszeit des Systems seit dem Start der Anwendung an.

FlexiBowl®-Auswahl

Dropdown-Menü zur Auswahl des spezifischen FlexiBowl®, der überwacht werden soll.

Test Locator

Nimmt ein Foto des Sichtbereichs auf und startet die Erkennung der vorhandenen Komponenten.

Tip

Test Locator Nützlich für:

  • Um zu überprüfen, ob die Teile tatsächlich vom Bildverarbeitungssystem erkannt werden.

  • Für den Fall, dass es zu einer Kollision zwischen Roboter und Bauteil kommt und die Zuverlässigkeit der Sicherheitsabstände überprüft werden soll

Bildanalyse#

In der Mitte des Dashboards werden die Daten zu den vom Bildverarbeitungssystem identifizierten Komponenten angezeigt.

Detected Vision Parts (Erkannte Bildverarbeitungs-Teile)#

Detected Vision Parts zeigt:

  • In Echtzeit von der Kamera aufgenommenes Bild

  • Ein Verlaufsdiagramm der Erfassungen der letzten 30 Sekunden, das den Verlauf der Anzahl der pro Aufnahme erkannten Teile anzeigt.

Tabelle der erkannten Modelle#

Details zu den erkannten Komponenten

Die Tabelle unter dem Bild listet alle im Picking-Bereich vorhandenen Komponenten mit den folgenden Parametern auf:

Feld

Datentyp

Beschreibung

Id

Ganzzahl

Eindeutige fortlaufende Kennung der Komponente (0, 1, 2, …).
Id 0 = Komponente mit der höchsten Punktzahl (beste Übereinstimmung mit dem Modell, wenn wie empfohlen nach „Score Descending“ sortiert).

X

Millimeter

X-Koordinate des Bauteils.

Y

Millimeter

Y-Koordinate des Bauteils.

Rot (Rotation)

Grad

Drehwinkel der Komponente.

Score

Prozentsatz

Prozentwert (0,00-1,00 oder 0%-100%), der den Grad der Erkennungszuverlässigkeit ausdrückt. Er steht für die Übereinstimmung/Genauigkeit mit dem Referenzmodell. Höherer Score = bessere Übereinstimmung.
Interpretation des Scores#

Score > 0.90 (90%):

  • Hervorragende Übereinstimmung mit dem Modell

  • Picking mit hoher Zuverlässigkeit

Score 0.80-0.90 (80-90%):

  • Gute Übereinstimmung

  • Sicheres Picking, sofern der Accept Threshold richtig konfiguriert ist

Score 0.70-0.80 (70-80%):

  • Akzeptable Übereinstimmung

  • Die Konsistenz im Laufe der Zeit überprüfen

Score < 0.70 (< 70%):

  • Geringe Übereinstimmung

  • Bei wiederkehrenden Ereignissen das Modell oder Accept Threshold überprüfen.

Status- und Leistungsindikatoren#

Konnektivität#

Statusindikatoren Anzeige für die Kommunikation mit externen Geräten:

Indikator

Beschreibung

FlexiBowl®

Status der Hardwareverbindung zwischen dem VisionController (PC) und FlexiBowl®.
Grün: Verbunden und kommunizierend.
Rot: Verbindung unterbrochen oder Kommunikationsfehler.

Roboter

Status der Kommunikation mit dem Roboter.
Grün: TCP/IP-Verbindung hergestellt.
Rot: Verbindung unterbrochen oder Zeitüberschreitung bei der Kommunikation.

Warning

Maßnahmen bei einer Unterbrechung der Verbindung

FlexiBowl® rot:

  • Überprüfen Sie das Ethernet-Kabel FlexiBowl® → VisionController

  • Überprüfen Sie die FlexiBowl®-Stromversorgung

  • Überprüfen Sie die FlexiBowl®-IP im FlexiBowl®-Setup

  • Versuchen Sie, eine neue Verbindung herzustellen oder die Software neu zu starten

Roboter rot:

  • Überprüfen Sie das Ethernet-Kabel Roboter → VisionController

  • Prüfen, ob der Roboter eine TCP/IP-Verbindung hergestellt hat

  • TCP/IP-Port im Roboter-Setup überprüfen

  • Roboterprogramm überprüfen (IP-Adresse des VisionControllers und Port im Abschnitt „Roboter-Setup“ korrekt eingegeben)

In der Produktion müssen beide Indikatoren immer grün sein.

Zeitanalyse#

Das System liefert eine detaillierte Aufschlüsselung der Zykluszeiten, um mögliche Engpässe zu erkennen und den Prozess zu optimieren.

Zeitposten

Beschreibung

Kameraverarbeitungszeit

Zeit, die für die Bildaufnahme vom Kamerasensor benötigt wird. Einschließlich Belichtungszeit und Datenübertragung.

Locator Processing Time

Zeit, die der Bildverarbeitungsalgorithmus benötigt, um die Komponenten im aufgenommenen Bild zu lokalisieren und zu erkennen. Abhängig von: Anzahl der aktiven Modelle, Komplexität der Modelle, Anzahl der Abstände.

Total Vision Processing

Summe der Zeiten für Kamera und Locator. Stellt die Gesamtzeit dar, die das Bildverarbeitungssystem benötigt, um ein Bild zu verarbeiten und die Koordinaten zu senden.

Total FlexiBowl® Time

Zeit, die der FlexiBowl® benötigt, um eine vollständige Bewegungssequenz auszuführen.

Total Robot Time

Geschätzte oder gemessene Zeit für den vollständigen Pick-&-Place-Vorgang des Roboters. Beinhaltet: Anfahren → Greifen → Anheben → Ablegen → Zurückfahren.

Total Processing Time

Gesamtzeit des gesamten Zyklus (Vision + FlexiBowl® + Roboter). Bezeichnet die Zeit vom Beginn eines Zyklus bis zum Beginn des nächsten. Bestimmt die theoretische maximale Produktivität (PPM).

Tip

Auswertung der Zeiten zur Optimierung

Anhand des Zeitdiagramms lässt sich der Engpass des Systems ermitteln:

Wenn „Total Vision Processing“ den größten Anteil ausmacht:

  • Zu viele aktive Modelle → Nicht benötigte Modelle deaktivieren

  • Zu komplexe Modelle → Durch einen höheren Score-Schwellenwert vereinfachen

  • Zu viele Clearances → Anzahl oder Größe der Clearances reduzieren

  • Hohe Kamera-Verarbeitungszeit → Belichtungszeit verkürzen

Wenn „Total FlexiBowl® Time“ den größten Anteil ausmacht:

  • Zu viele Pausen → Synchronisation von Flip/Move optimieren und Stabilisierungspause (Pause X ms) verkürzen

  • Bewegungssequenz zu langsam → Geschwindigkeit in Config FlexiBowl® erhöhen

  • Drehwinkel zu groß → Move Angle verringern

  • Shake zu lang → SHAKE-Geschwindigkeit erhöhen und SHAKE-Zyklen reduzieren

Wenn die „Total Robot Time“ den größten Anteil ausmacht:

  • Roboterbahn nicht optimiert → Bahnplanung des Roboters optimieren

  • Robotergeschwindigkeit zu niedrig → Bewegungsgeschwindigkeit erhöhen (sofern sicher)

  • Ablageabstand zu groß → Ablagepunkt näher positionieren

  • Greifzeiten zu lang → Greiferöffnung/-schließung optimieren

Optimierungsziel: Die drei Zeiten ausgleichen, um die Gesamtverarbeitungszeit zu reduzieren.

Grafische Analyse#

Die Grafiken im unteren Bereich des Dashboards ermöglichen eine prädiktive und diagnostische Analyse der Systemleistung im Zeitverlauf.

1. Parts Per Minute (PPM)#

Produktivitätsdiagramm

Zeigt die durchschnittliche Produktivität des Systems an, ausgedrückt in entnommenen Teilen pro Minute (Parts Per Minute).

Merkmale:

  • X-Achse: Zeit

  • Y-Achse: PPM (Teile/Sekunde)

  • Trendlinie: Gleitender Durchschnitt zur Ermittlung von Trends

Verwendung:

  • Überwachung der Produktivitätsstabilität im Zeitverlauf

  • Erkennen Sie Leistungseinbußen

  • Berechnung des tatsächlichen Durchsatzes im Vergleich zum theoretischen Durchsatz

Tip

PPM-Auslegung#

PPM konstant und stabil:

✓ System gut konfiguriert
✓ Parameter optimiert
✓ Keine kritischen Engpässe

Progressiv sinkender PPM:

⚠️ Möglicher Verschleiß der Teile (FlexiBowl®-Grip-Oberfläche)
⚠️ Der Trichter leert sich ⚠️ Schmutzablagerungen an Kamera/Beleuchtung

PPM mit starken Schwankungen:

⚠️ Instabilität im Prozess
⚠️ Gelegentliche Erkennungsprobleme
⚠️ Äußere Störungen (Vibrationen, wechselndes Licht)

Korrekturmaßnahmen:

  • Korrelation anhand von Zeitdiagrammen analysieren

  • Ermitteln, welche Komponente (Vision/FlexiBowl®/Roboter) Abweichungen verursacht

  • Auf bestimmte Parameter einwirken

2. Fill Hopper (Trichter befüllen)#

Grafik Trichteraktivierungen

Zeigt den Verlauf der an den Trichter (Hopper) gesendeten Entleerungsimpulse an.

Merkmale:

  • X-Achse: Zeit

  • Y-Achse: Trichteraktivierungen (Ereignisse)

  • Spitzen: Jeder Spitzenwert steht für eine Entleerungsaktivierung

Verwendung:

  • Wirksamkeit der Trichterkonfiguration überprüfen

  • Anomalien im Entleerungsverhalten erkennen

Tip

Analyse des Fill-Hopper-Musters#

Regelmäßige und kontinuierliche Aktivierungen:

✓ Optimale Hopper-Konfiguration
✓ Stabiler und vorhersehbarer Teilefluss
✓ Berechenbare Betriebsdauer (z. B.: Aktivierung alle 10 Minuten)

Immer häufiger auftretende Aktivierungen:

⚠️ Der Trichter leert sich (weniger Teile = mehr Aktivierungen, um den Füllstand aufrechtzuerhalten)
⚠️ Unzureichende Entladezeit aufgrund geringen Volumens
Maßnahme: Aufladen des Hoppers rechtzeitig planen

Keine Aktivierung über einen längeren Zeitraum:

⚠️ Roboter steht still oder läuft verlangsamt (Teile werden nicht verarbeitet)
⚠️ Mögliches Systemproblem, das keine Teile anfordert
Maßnahme: Produktionsstatus prüfen

Sehr kurz aufeinanderfolgende Auslösungen (Burst):

⚠️ Hopper-Schwellenwert falsch konfiguriert (zu hoch)
⚠️ Unzureichende Schritte (Teile kommen nicht rechtzeitig an)
Maßnahme: „Config Hopper“ überprüfen

3. Vision - FlexiBowl® - Roboter (Vergleichsdiagramm)#

Diagramm mit überlappenden Zeiträumen

Ein Vergleichsdiagramm mit drei Linien, in dem die Dauer der einzelnen Prozesse zeitlich übereinandergelegt wird.

Verwendung:

Sofort erkennen, welcher Prozess die Gesamtzykluszeit am stärksten beeinflusst und wie sich dies im Laufe der Zeit verändert.

Qualitätsüberwachung - Zu überwachende kritische Indikatoren#

Komponenten-Score

Sicherstellen, dass der Score der erkannten Komponenten stets über dem Toleranzschwellenwert (Accept Threshold) liegt, der bei der Modellkonfiguration festgelegt wurde.

Überwachung der Werte:

  • Tabelle der erkannten Modelle regelmäßig überprüfen

  • Sicherstellen, dass typische Werte zwischen 0,85 und 0,95 liegen

  • Untersuchen, ob die Werte regelmäßig unter 0,80 fallen

Progressiv sinkende Werte:

⚠️ Echte Teile weichen vom Trainingsteil ab (Produktionsabweichungen)
⚠️ Beleuchtung verändert (schwächeres Hintergrundlicht, Verschmutzung)
⚠️ Kamera nicht mehr scharfgestellt (Vibrationen, Stöße)
⚠️ FlexiBowl®-Oberfläche verschmutzt (störende Muster)

Korrekturmaßnahmen:

  • Kamera, Beleuchtung und FlexiBowl®-Oberfläche reinigen

  • Fokussierung der Kamera überprüfen

  • Bei geänderten Teilen ein erneutes Training des Modells in Betracht ziehen

  • Akzeptanzschwelle senken, wenn die Werte zwar zuverlässig, aber niedriger sind

Best Practices für die Produktionsüberwachung#

Tägliche Kontrollen#

Zu Beginn der Produktion (5 Minuten):

  • Prüfen Sie den FlexiBowl®- und Roboter-Verbindungsanzeigen (grün).

  • Prüfen Sie, ob die ersten Zyklen normale Werte (>0,85) aufweisen.

  • Man kann beobachten, dass sich PPM auf dem erwarteten Wert stabilisiert.

Während der Produktion (Kontrolle alle 1–2 Stunden):

  • PPM überprüfen, um die Stabilität sicherzustellen

  • Füllstand des Trichters kontrollieren, um den Nachfüllbedarf abzuschätzen

  • Log auf Fehler oder Warnungen überprüfen

Am Ende der Schicht (2 Minuten):

  • Notieren Sie den durchschnittlichen PPM-Wert der Schicht

  • Überprüfen Sie die Anzahl der Trichteraktivierungen

  • Überprüfen Sie auf eventuelle Anomalien oder Ereignisse

  • Vergleichen Sie mit den Daten des Vortags

Diese Mindestroutine gewährleistet eine schnelle Problemerkennung und gewährleistet die Nachverfolgbarkeit der Leistung.

Leistungsbericht#

Tip

Zu erfassende Schlüsselkennzahlen Zur Bewertung der Leistung im Zeitverlauf erfassen Sie:

Täglich:

  • Durchschnittlicher PPM-Wert der Schicht

  • Gesamtzahl der aufgenommenen Teile

  • Anzahl der Hopper-Aktivierungen

  • Gesamtausfallzeit (und Ursachen)

Wöchentlich:

  • PPM-Trend (steigend/fallend?)

  • Vergleich von theoretischem und realem PPM

  • Durchschnittlicher Score der erkannten Komponenten

  • Eventuelle Konfigurationsänderungen und deren Auswirkungen

Monatlich:

  • Overall Equipment Effectiveness (OEE)

  • Analyse der hauptsächlichen Engpässe

  • Notwendigkeit der vorausschauenden Wartung

  • ROI des Systems

Diese Daten ermöglichen eine kontinuierliche Optimierung und rechtfertigen Investitionen in Verbesserungen.

Das System ist nun betriebsbereit!
Glückwunsch! Das FlexiVision One-System ist nun vollständig konfiguriert, optimiert und für die Produktion validiert.
Zusammenfassung des abgeschlossenen Arbeitsablaufs:
✓ Hardware-Einrichtung (FlexiBowl®, Roboter, Kamera)
✓ Vollständige Kalibrierung (Kamera, Roboter)
✓ FlexiBowl® für optimale Handhabung konfiguriert
✓ Trichter für automatische Beschickung konfiguriert (falls vorhanden)
✓ Teilemodelle erstellt und optimiert
✓ System mit Dashboard-Überwachung validiert
✓ Leistung geprüft und stabil
Das System ist bereit für den Einsatz in der Produktion mit minimaler Überwachung.
Neueste nützliche Tools:
Troubleshooting
Leitfaden zur Fehlerbehebung bei häufigen Problemen
Support
Kontakt zum technischen Support

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