Monitoraggio Applicazione: Dashboard

Monitoraggio Applicazione: Dashboard#

La Dashboard è l’interfaccia principale per il monitoraggio in tempo reale del sistema FlexiVision One. In questa pagina è possibile verificare l’efficienza del processo, analizzare i tempi di ciclo, validare il riconoscimento dei componenti e identificare eventuali colli di bottiglia nel sistema.

Panoramica Interfaccia#

L’interfaccia della Dashboard si divide in quattro sezioni principali: Pagina Hooper Setup

  1. Controllo Operativo: Comandi e stato esecuzione

  2. Analisi della Visione: Visualizzazione pezzi rilevati e dettagli

  3. Indicatori Performance: Connettività e tempi ciclo

  4. Analisi Grafica: Grafici storici produttività e tempi

Controllo Operativo - Comandi e stato esecuzione#

Elemento

Descrizione e Funzione

In Run

Indicatore di stato che segnala se il sistema è attualmente in funzione.
Verde 🟢: Sistema attivo e operativo.
Rosso 🔴: Sistema arrestato o in pausa.

In Run Time

Visualizza il tempo totale di attività del sistema dall’avvio dell’applicazione.

Selezione FlexiBowl

Menu a tendina per selezionare il FlexiBowl specifico da monitorare.

Test Locator

Scatta una foto dell’area di visione e avvia il riconoscimento dei componenti presenti.

Tip

Test Locator Utile per:

  • Verificare che i componenti effettivamente vengano riconosciuti dalla visione

  • Nel caso in cui sia ha una collisione tra robot e comonente e voglio controllare l’affidabilità delle clearances

Analisi della Visione#

Al centro della dashboard vengono riportati i dati relativi ai componenti identificati dal sistema di visione.

Detected Vision Parts#

Detected Vision Parts mostra:

  • Immagine acquisita in tempo reale dalla camera

  • Un grafico storico dei rilevamenti negli ultimi 30 secondi che mostra l’andamento del numero di pezzi riconosciuti per acquisizione.

Tabella Modelli Rilevati#

Dettaglio componenti riconosciuti

La tabella sotto l’immagine elenca tutti i componenti presenti nell’area di pick con i seguenti parametri:

Campo

Tipo Dato

Descrizione

Id

Intero

Identificativo univoco progressivo del componente (0, 1, 2, …).
Id 0 = componente con score più alto (migliore corrispondenza al modello se ordinati con Score Descending come consigliato).

X

Millimetri

Coordinata X del componente.

Y

Millimetri

Coordinata Y del componente.

Rot (Rotation)

Gradi

Angolo di rotazione del componente.

Score

Percentuale

Valore percentuale (0.00-1.00 o 0%-100%) che esprime il grado di affidabilità del riconoscimento. Rappresenta la vicinanza/fedeltà rispetto al modello di riferimento. Score più alto = corrispondenza migliore.
Interpretazione Score#

Score > 0.90 (90%):

  • Eccellente corrispondenza al modello

  • Picking ad alta confidenza

Score 0.80-0.90 (80-90%):

  • Buona corrispondenza

  • Picking sicuro se Accept Threshold configurato appropriatamente

Score 0.70-0.80 (70-80%):

  • Corrispondenza accettabile

  • Verificare consistenza nel tempo

Score < 0.70 (< 70%):

  • Corrispondenza scarsa

  • Se ricorrente, rivedere modello o Accept Threshold.

Indicatori di Stato e Performance#

Connettività#

Indicatori di stato delle comunicazioni con i dispositivi esterni:

Indicatore

Descrizione

FlexiBowl

Stato della connessione hardware tra il VisionController (PC) e FlexiBowl.
Verde: Connesso e comunicante.
Rosso: Disconnesso o errore comunicazione.

Robot

Stato della comunicazione con il robot.
Verde: Connessione TCP/IP stabilita.
Rosso: Disconnesso o timeout comunicazione.

Warning

Azioni in caso di disconnessione

FlexiBowl rosso:

  • Verificare cavo Ethernet FlexiBowl → VisionController

  • Controllare alimentazione FlexiBowl

  • Verificare IP FlexiBowl in FlexiBowl Setup

  • Tentare reconnect o riavvio software

Robot rosso:

  • Verificare cavo Ethernet Robot → VisionController

  • Controllare che robot abbia aperto connessione TCP/IP

  • Verificare porta TCP/IP in Robot Setup

  • Controllare programma robot (Indirizzo IP del VisionController e Porta inserita correttamente nella sezione robot setup )

In produzione, entrambi gli indicatori devono essere sempre verdi.

Analisi dei Tempi#

Il sistema fornisce un breakdown dettagliato dei tempi di ciclo per individuare eventuali colli di bottiglia e ottimizzare il processo.

Voce Temporale

Descrizione

Camera Processing Time

Tempo impiegato per l’acquisizione dell’immagine dal sensore camera. Include tempo di esposizione e trasferimento dati.

Locator Processing Time

Tempo necessario all’algoritmo di visione per localizzare e riconoscere i componenti nell’immagine acquisita. Dipende da: numero modelli attivi, complessità modelli, numero clearances.

Total Vision Processing

Somma dei tempi di Camera e Locator. Rappresenta il tempo totale che il sistema di visione impiega per elaborare un’immagine e inviare la/le coordinate.

Total FlexiBowl Time

Tempo impiegato dal FlexiBowl per eseguire una sequenza di movimentazione completa.

Total Robot Time

Tempo stimato o rilevato per l’operazione di Pick & Place completa del robot. Include: avvicinamento → presa → sollevamento → deposito → ritorno.

Total Processing Time

Tempo totale del ciclo completo (Visione + FlexiBowl + Robot). Rappresenta il tempo dall’inizio di un ciclo all’inizio del successivo. Determina la produttività massima teorica (PPM).

Tip

Interpretazione tempi per ottimizzazione

Il grafico dei tempi permette di identificare il collo di bottiglia del sistema:

Se Total Vision Processing è il maggiore:

  • Troppi modelli attivi → Disabilitare modelli non necessari

  • Modelli troppo complessi → Semplificare con Score Threshold più alto

  • Troppi Clearances → Ridurre numero o dimensione clearances

  • Camera Processing alto → Ridurre tempo esposizione

Se Total FlexiBowl Time è il maggiore:

  • Troppe pause → Ottimizzare sincronizzazione Flip/Move e ridurre la pausa di stabilizzazione (Pause X ms)

  • Sequenza movimentazione troppo lenta → Aumentare velocità in Config FlexiBowl

  • Angolo rotazione eccessivo → Ridurre Move Angle

  • Shake troppo lungo → Aumentare velocità SHAKE e ridurre cicli SHAKE

Se Total Robot Time è il maggiore:

  • Traiettoria robot non ottimizzata → Ottimizzare path planning robot

  • Velocità robot troppo bassa → Aumentare velocità movimento (se sicuro)

  • Distanza deposito eccessiva → Riposizionare punto deposito più vicino

  • Tempi di presa troppo lunghi → Ottimizzare apertura/chiusura gripper

Obiettivo ottimizzazione: Bilanciare i tre tempi per ridurre Total Processing Time complessivo.

Analisi Grafica#

I grafici nella parte inferiore della dashboard permettono un’analisi predittiva e diagnostica delle performance del sistema nel tempo.

1. Parts Per Minute (PPM)#

Grafico produttività

Mostra la produttività media del sistema espressa in componenti prelevati al minuto (Parts Per Minute).

Caratteristiche:

  • Asse X: Tempo

  • Asse Y: PPM (pezzi/secondo)

  • Linea trend: Media mobile per identificare tendenze

Utilizzo:

  • Monitorare stabilità produttività nel tempo

  • Identificare degradazioni performance

  • Calcolare throughput effettivo vs teorico

Tip

Interpretazione PPM#

PPM costante e stabile:

  • ✓ Sistema ben configurato

  • ✓ Parametri ottimizzati

  • ✓ Nessun collo di bottiglia critico

PPM in diminuzione progressiva:

  • ⚠️ Possibile usura componenti (superficie grip FlexiBowl)

  • ⚠️ Hopper che si svuota (se presente, meno pressione = scarico più lento)

  • ⚠️ Accumulo sporcizia su camera/illuminazione

PPM con fluttuazioni ampie:

  • ⚠️ Instabilità nel processo

  • ⚠️ Problemi intermittenti di riconoscimento

  • ⚠️ Interferenze esterne (vibrazioni, luce variabile)

Azioni correttive:

  • Analizzare correlazione con grafici tempi

  • Identificare quale componente (Vision/FlexiBowl/Robot) causa variazioni

  • Intervenire su parametri specifici

2. Fill Hopper#

Grafico attivazioni tramoggia

Rappresenta lo storico degli impulsi di scarico inviati alla tramoggia (Hopper), utile per monitorare l’autonomia del magazzino componenti.

Caratteristiche:

  • Asse X: Tempo

  • Asse Y: Attivazioni Hopper (eventi)

  • Picchi: Ogni picco rappresenta un’attivazione scarico

Utilizzo:

  • Prevedere quando ricaricare Hopper fisicamente

  • Verificare efficacia configurazione Hopper

  • Identificare anomalie nel comportamento scarico

Tip

Analisi pattern Fill Hopper#

Attivazioni regolari e costanti:

  • ✓ Configurazione Hopper ottimale

  • ✓ Flusso pezzi stabile e prevedibile

  • ✓ Autonomia calcolabile (es: attivazione ogni 10 min)

Attivazioni sempre più frequenti:

  • ⚠️ Hopper si sta svuotando (meno pezzi = più attivazioni per mantenere livello)

  • ⚠️ Time scarico insufficiente per volume ridotto

  • Azione: Pianificare ricarica Hopper a breve

Nessuna attivazione per lungo periodo:

  • ⚠️ Robot fermo o rallentato (pezzi non vengono consumati)

  • ⚠️ Possibile problema sistema che non richiede pezzi

  • Azione: Verificare stato produzione

Attivazioni molto ravvicinate (burst):

  • ⚠️ Soglia Hopper mal configurata (troppo alta)

  • ⚠️ Steps insufficienti (pezzi non arrivano in tempo)

  • Azione: Rivedere Config Hopper

3. Vision - FlexiBowl - Robot (Grafico Comparativo)#

Grafico tempi sovrapposti

Un grafico comparativo a tre linee che sovrappone i tempi dei singoli processi nel tempo.

Utilizzo:

Identificare istantaneamente quale processo influenza maggiormente il tempo di ciclo totale e come varia nel tempo.

Monitoraggio Qualità - Indicatori critici da monitorare#

Score dei componenti

Assicurarsi che lo Score dei componenti rilevati sia costantemente sopra la soglia di tolleranza (Accept Threshold) impostata durante la configurazione modello.

Monitoraggio Score:

  • Controllare periodicamente tabella Modelli Rilevati

  • Verificare che score tipici siano 0.85-0.95

  • Investigare se score scendono sotto 0.80 regolarmente

Score in diminuzione progressiva:

  • ⚠️ Pezzi reali diversi da quello di training (variazioni produzione)

  • ⚠️ Illuminazione cambiata (backlight più debole, sporcizia)

  • ⚠️ Camera non più a fuoco (vibrazioni, urti)

  • ⚠️ Superficie FlexiBowl sporca (pattern interferente)

Azioni correttive:

  • Pulire camera, illuminazione, superficie FlexiBowl

  • Verificare messa a fuoco camera

  • Considerare re-training modello se pezzi sono cambiati

  • Ridurre Accept Threshold se score sono comunque affidabili ma più bassi

Best Practices Monitoraggio Produttivo#

Check giornalieri#

All’avvio produzione (5 minuti):

  • Verificare indicatori connettività FlexiBowl e Robot (verdi)

  • Controllare che primi cicli mostrino score normali (>0.85)

  • Osservare che PPM si stabilizzi su valore atteso

Durante produzione (check ogni 1-2 ore):

  • Dare un’occhiata a PPM per verificare stabilità

  • Controllare Fill Hopper per prevedere ricarica necessaria

  • Verificare assenza errori o warning nel log

A fine turno (2 minuti):

  • Annotare PPM medio del turno

  • Controllare numero attivazioni Hopper

  • Verificare eventuali anomalie o eventi

  • Confrontare con dati giorno precedente

Questa routine minima garantisce identificazione rapida di problemi e mantiene tracciabilità performance.

Report performance#

Tip

Metriche chiave da tracciare Per valutazione performance nel tempo, tracciare:

Giornalmente:

  • PPM medio del turno

  • Numero pezzi totali prelevati

  • Numero attivazioni Hopper

  • Downtime totale (e cause)

Settimanalmente:

  • Trend PPM (in aumento/diminuzione?)

  • Confronto PPM teorico vs reale

  • Score medio componenti rilevati

  • Eventuali modifiche configurazione e loro impatto

Mensilmente:

  • Overall Equipment Effectiveness (OEE)

  • Analisi colli di bottiglia principali

  • Necessità di manutenzione predittiva

  • ROI del sistema

Questi dati permettono ottimizzazione continua e giustificano investimenti in miglioramenti.

Tip

Sistema operativo completato!

Congratulazioni! Il sistema FlexiVision One è ora completamente configurato, ottimizzato e validato per la produzione.

Riepilogo percorso completato:

  • ✓ Setup hardware (FlexiBowl, Robot, Camera)

  • ✓ Calibrazione completa (Camera, Robot)

  • ✓ Modelli pezzo creati e ottimizzati

  • ✓ FlexiBowl configurato per movimentazione ottimale

  • ✓ Hopper configurato per alimentazione automatica (se presente)

  • ✓ Sistema validato con monitoraggio Dashboard

  • ✓ Performance verificate e stabili

Il sistema è pronto per operare in produzione con supervisione minima. Utilizzare la Dashboard per monitoraggio continuo e ottimizzazione nel tempo.

Tempo totale investito: 4-8 ore (primo sistema completo)

Risultato: Sistema di picking robotizzato completamente autonomo e ottimizzato!

Una volta validato il sistema tramite Dashboard:

→ Troubleshooting - Guida risoluzione problemi comuni

→ Support - Contatti assistenza tecnica


V. 0.20
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