Monitorización de aplicaciones: Cuadro de mandos

Monitorización de aplicaciones: Cuadro de mandos#

La Dashboard es la interfaz principal para la supervisión en tiempo real del sistema FlexiVision One. En esta página puede comprobar la eficacia del proceso, analizar los tiempos de ciclo, validar el reconocimiento de componentes e identificar posibles cuellos de botella en el sistema.

Vista general de la interfaz#

La interfaz del panel de control se divide en cuatro secciones principales: Página de configuración de Hooper

  1. Control operativo: Comandos y estado de ejecución

  2. Análisis de la visión: Visualización de las piezas detectadas y detalles

  3. Indicadores de resultados: Conectividad y tiempos de ciclo

  4. Análisis gráfico: Gráficos históricos de productividad y tiempo

Control operativo - Comandos y estado de ejecución#

Elemento

Descripción y función

En ejecución

Indicador de estado que muestra si el sistema se está ejecutando actualmente.
Verde 🟢: Sistema activo y operativo.
Rojo 🔴: Sistema parado o en pausa.

En tiempo de ejecución

Muestra el tiempo total de funcionamiento del sistema desde el inicio de la aplicación.

Selección de FlexiBowl®

Menú desplegable para seleccionar el FlexiBowl® específico que se va a supervisar.

Test Locator

Toma una foto del área de visión e inicia el reconocimiento de los componentes presentes.

Tip

Test Locator Útil para:

  • Verificar que los componentes sean reconocidos efectivamente por el sistema de visión

  • En caso de colisión entre el robot y el componente, para comprobar la fiabilidad de las clearances

Análisis de la visión#

El centro del cuadro de mandos muestra los datos de los componentes identificados por el sistema de visión.

Partes de Visión Detectadas#

Partes de Visión Detectadas muestra:

  • Imagen adquirida en tiempo real por la cámara

  • Un gráfico histórico de las detecciones de los últimos 30 segundos que muestra la evolución del número de piezas reconocidas por adquisición.

Tabla de modelos detectados#

Detalle de los componentes reconocidos

La tabla que aparece debajo de la imagen enumera todos los componentes del área de selección con los siguientes parámetros:

Campo

Tipo de datos

Descripción

Id

Entero

Identificador único de componente progresivo (0, 1, 2, …).
Id 0 = componente con la puntuación más alta (mejor coincidencia con el modelo si se ordena con Puntuación Descendente como se recomienda).

X

Milímetros

Coordenada X del componente.

Y

Milímetros

Coordenada Y del componente.

Rot (Rotación)

Grados

Ángulo de rotación del componente.

Puntuación

Porcentaje

Valor porcentual (0,00-1,00 o 0%-100%) que expresa el grado de fiabilidad del reconocimiento. Representa la cercanía/fidelidad al modelo de referencia. Mayor puntuación = mejor coincidencia.
Puntuación de interpretación#

Puntuación > 0,90 (90%):

  • Correspondencia excelente con el modelo

  • Picking de alta confianza

Puntuación 0,80-0,90 (80-90%):

  • Buena correspondencia

  • Picking seguro si Accept Threshold está configurado correctamente

Puntuación 0,70-0,80 (70-80%):

  • Correspondencia aceptable

  • Verificar la consistencia a lo largo del tiempo

Puntuación < 0,70 (< 70%):

  • Correspondencia deficiente

  • Si es recurrente, revisar el modelo o Accept Threshold.

Indicadores de situación y resultados#

Conectividad#

Indicadores de estado de comunicación con dispositivos externos:

Indicador

Descripción

FlexiBowl®

Estado de la conexión de hardware entre el VisionController (PC) y el FlexiBowl®.
Verde: Conectado y comunicando.
Rojo: Desconectado o error de comunicación.

Robot

Estado de la comunicación con el robot.
Verde: Conexión TCP/IP establecida.
Rojo: Desconectado o tiempo de espera de la comunicación.

Warning

Acciones en caso de desconexión

FlexiBowl® rojo:

  • Compruebe el cable Ethernet FlexiBowl® → VisionController

  • Compruebe la fuente de alimentación de FlexiBowl®

  • Compruebe la IP de FlexiBowl® en FlexiBowl® Setup

  • Intente reconectar o reiniciar el software

Robot rojo:

  • Compruebe el cable Ethernet Robot → VisionController

  • Compruebe que el robot tiene una conexión TCP/IP abierta

  • Compruebe el puerto TCP/IP en la configuración del robot

  • Compruebe el programa del robot (la dirección IP del VisionController y el puerto se han introducido correctamente en la sección de configuración del robot )

En producción, ambos indicadores deben estar siempre en verde.

Análisis del tiempo#

El sistema proporciona un desglose detallado de los tiempos de ciclo para identificar posibles cuellos de botella y optimizar el proceso.

Hora Elemento

Descripción

Tiempo de procesamiento de la cámara

Tiempo necesario para adquirir la imagen del sensor de la cámara. Incluye el tiempo de exposición y la transferencia de datos.

Tiempo de procesamiento del localizador

Tiempo requerido por el algoritmo de visión para localizar y reconocer componentes en la imagen adquirida. Depende de: número de modelos activos, complejidad de los modelos, número de Clearances.

Procesamiento de visión total

Suma de los tiempos de cámara y localizador. Representa el tiempo total que tarda el sistema de visión en procesar una imagen y enviar la(s) coordenada(s).

Tiempo total FlexiBowl®

Tiempo que tarda el FlexiBowl® en realizar una secuencia de manipulación completa.

Tiempo total del Robot

Tiempo estimado o detectado para la operación completa Pick & Place del robot. Incluye: aproximación → recogida → depósito → devolución.

Tiempo total de procesamiento

Tiempo total de ciclo (Visión + FlexiBowl® + Robot). Representa el tiempo transcurrido desde el inicio de un ciclo hasta el inicio del siguiente. Determina la productividad máxima teórica (PPM).

Tip

Interpretación de tiempos para optimización

El gráfico temporal permite identificar el cuello de botella del sistema:

Si el Procesamiento de visión total es el mayor:

  • Demasiados modelos activos → Desactivar modelos innecesarios

  • Modelos demasiado complejos → Simplificar con un Umbral de puntuación más alto

  • Demasiados Clearances → Reducir el número o el tamaño de los Clearances

  • Procesamiento de cámara alto → Reducir el tiempo de exposición

Si el Tiempo total FlexiBowl® es el mayor:

  • Demasiadas pausas → Optimice la sincronización Voltear/Mover y reduzca la pausa de estabilización (Pausa X ms)

  • Secuencia de movimiento demasiado lenta → Aumente la velocidad en Config FlexiBowl®

  • Ángulo de rotación excesivo → Reduzca el ángulo de movimiento

  • Sacudida demasiado larga → Aumente la velocidad de Sacudida y reduzca los ciclos de Sacudida

Si el Tiempo total del Robot es el mayor:

  • Trayectoria del robot no optimizada → Optimizar la planificación de la trayectoria del robot

  • Velocidad del robot demasiado baja → Aumentar la velocidad de movimiento (si es seguro)

  • Distancia de depósito demasiado larga → Reposicionar el punto de depósito más cerca

  • Tiempos de agarre demasiado largos → Optimizar la apertura/cierre de la pinza

Objetivo de optimización: Equilibrar los tres tiempos para reducir el tiempo total de procesamiento.

Análisis gráfico#

Los gráficos de la parte inferior del cuadro de mandos permiten realizar análisis predictivos y de diagnóstico del rendimiento del sistema a lo largo del tiempo.

1. Piezas por minuto (PPM)#

Gráfico de productividad

Muestra la productividad media del sistema expresada en componentes recogidos por minuto (Parts Per Minute).

Características:

  • Eje X: Tiempo

  • Eje Y: PPM (piezas/minuto)

  • Línea de tendencia: Media móvil para identificar tendencias

Uso:

  • Supervisar la estabilidad de la productividad a lo largo del tiempo

  • Identificar las degradaciones del rendimiento

  • Calcular el rendimiento real frente al teórico

Tip

Interpretación de PPM#

PPM constante y estable:

✓ Sistema bien configurado
✓ Parámetros optimizados
✓ Ningún cuello de botella crítico

PPM en disminución progresiva:

⚠️ Posible desgaste de componentes (superficie de agarre de FlexiBowl®)
⚠️ Hopper que se vacía
⚠️ Acumulación de suciedad en la cámara/iluminación

PPM con fluctuaciones amplias:

⚠️ Inestabilidad en el proceso
⚠️ Problemas de reconocimiento intermitente
⚠️ Interferencias externas (vibraciones, luz variable)

Medidas correctivas:

  • Analizar la correlación con los gráficos de tiempos

  • Identificar qué componente (Vision/FlexiBowl®/Robot) causa variaciones

  • Intervenir en parámetros específicos

2. Fill Hopper#

Gráfico de activaciones del Hopper

Representa el historial de los impulsos de descarga enviados al Hopper.

Características:

  • Eje X: Tiempo

  • Eje Y: Activaciones de tolvas (eventos)

  • Picos: Cada pico representa una descarga de activación

Uso:

  • Comprobar la eficacia de la configuración de la tolva

  • Identificar anomalías en el comportamiento de la descarga

Tip

Análisis del patrón de llenado de la tolva#

Activaciones regulares y constantes:

✓ Configuración óptima del Hopper
✓ Flujo de piezas estable y previsible
✓ Autonomía calculable (ej.: activación cada 10 min)

Activaciones cada vez más frecuentes:

⚠️ El Hopper se está vaciando (menos piezas = más activaciones para mantener el nivel)
⚠️ Tiempo de descarga insuficiente para el volumen reducido
Acción: Planificar la recarga del Hopper a corto plazo

Ninguna activación durante un periodo prolongado:

⚠️ Robot detenido o ralentizado (las piezas no se consumen)
⚠️ Posible problema del sistema que no solicita piezas
Acción: Verificar el estado de producción

Activaciones muy próximas (burst):

⚠️ Umbral del Hopper mal configurado (demasiado alto)
⚠️ Steps insuficientes (las piezas no llegan a tiempo)
Acción: Revisar Config Hopper

3. Vision - FlexiBowl® - Robot (Cuadro comparativo)#

Gráfico de tiempos superpuestos

Gráfico comparativo de tres líneas que superpone los tiempos de cada proceso a lo largo del tiempo.

Uso:

Identifique al instante qué proceso influye más en la duración total del ciclo y cómo varía con el tiempo.

Control de calidad - Indicadores críticos que deben controlarse#

Puntuación de los componentes

Asegúrese de que la Puntuación de los componentes detectados esté constantemente por encima del umbral de tolerancia (Accept Threshold) configurado durante la configuración del modelo.

Seguimiento de la puntuación:

  • Comprobar periódicamente la tabla Modelos detectados

  • Comprobar que las puntuaciones típicas son de 0,85-0,95

  • Investigar si las puntuaciones caen por debajo de 0,80 con regularidad

Puntuaciones gradualmente decrecientes:

⚠️ Piezas reales diferentes de las del entrenamiento (variaciones de producción)
⚠️ Iluminación cambiada (luz de fondo más débil, suciedad)
⚠️ Cámara desenfocada (vibración, golpes)
⚠️ Superficie FlexiBowl® sucia (patrón de interferencia)

Medidas correctivas:

  • Limpie la cámara, la iluminación y la superficie del FlexiBowl®

  • Compruebe el enfoque de la cámara

  • Considere la posibilidad de volver a entrenar el modelo si las piezas han cambiado

  • Reduzca el umbral de aceptación si las puntuaciones siguen siendo fiables pero más bajas

Buenas prácticas de supervisión de la producción#

Comprobaciones diarias#

Al inicio de la producción (5 minutos):

  • Verificar los indicadores de conectividad de FlexiBowl® y Robot (verdes)

  • Comprobar que los primeros ciclos muestren puntuaciones normales (>0,85)

  • Observar que el PPM se estabilice en el valor esperado

Durante la producción (comprobar cada 1-2 horas):

  • Eche un vistazo a los PPM para comprobar la estabilidad

  • Compruebe la tolva de llenado para predecir el llenado necesario

  • Compruebe el registro de errores o advertencias

Al final del turno (2 minutos):

  • Anote el PPM medio del turno

  • Compruebe el número de activaciones de la tolva

  • Compruebe si hay anomalías o eventos

  • Compare con los datos del día anterior

Esta rutina mínima garantiza una rápida identificación de los problemas y mantiene la trazabilidad del rendimiento.

Informe de resultados#

Tip

Métricas clave que deben hacerse un seguimiento Para evaluar el rendimiento a lo largo del tiempo, haga un seguimiento:

Diariamente:

  • PPM medio del turno

  • Número total de piezas recogidas

  • Número de activaciones de Hopper

  • Tiempo de inactividad total (y causas)

Semanalmente:

  • Tendencia de PPM (¿aumenta/disminuye?)

  • Comparación entre PPM teórico y real

  • Puntuación media de los componentes detectados

  • Posibles modificaciones de configuración y su impacto

Mensualmente:

  • Eficiencia general de los equipos (OEE)

  • Análisis de los principales cuellos de botella

  • Necesidad de mantenimiento predictivo

  • Retorno de la inversión (ROI) del sistema

Estos datos permiten una optimización continua y justifican la inversión en mejoras.

¡El sistema ya está operativo!
¡Enhorabuena! El sistema FlexiVision One ya está completamente configurado, optimizado y validado para la producción.
Resumen del recorrido completado:
✓ Configuración de hardware (FlexiBowl®, Robot, Cámara)
✓ Calibración completa (Cámara, Robot)
✓ FlexiBowl® configurado para una manipulación óptima
✓ Hopper configurado para alimentación automática (si está presente)
✓ Modelos de pieza creados y optimizados
✓ Sistema validado con monitorización mediante cuadro de mandos
✓ Rendimiento verificado y estable
El sistema está listo para operar en producción con supervisión mínima.
Últimas herramientas útiles:
Troubleshooting
Guía de solución de problemas comunes
Support
Contactos de soporte técnico

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